Проведенные исследования позволили получить надежностные характеристики деталей, лимитирующих надежность систем, влияющих на безопасность автомобилей КАМАЗ, и предложить следующие меры для повышения уровня их технического состояния:

1. во время проведения технического осмотра с использованием средств диагностики следует обращать внимание на состояние узлов, лимитирующих надежность тормозной системы (компрессор, энергоаккумулятор), рулевого управления (гидроусилитель и его насос), ходовой части (мосты) автомобилей КАМАЗ;
2. при очередном техническом обслуживании проводить проверку технического состояния, и при необходимости, проводить замену рулевых тяг, реактивных штанг;
3. ввести в перечень регламентных работ второго технического обслуживания обязательную замену соединительных шлангов тормозной системы;
4. перед установкой проводить опрессовку тормозных шлангов;
5. периодичность проведения технического обслуживания рекомендуется сократить при достижении пробега автомобиля на каждые 150 тыс. км. и понижении температуры эксплуатации ниже - 25°С на 25-30%.

Таким образом целью выпускной квалификационной работы является, повышение эффективности ремонта и ТО автомобилей в мастерской ТОО Автоцентр КАМАЗ.

Данная выпускная квалификационная работа была выполнена на базе предприятия ТОО «Автоцентр КАМАЗ». Расчёты показали, что годовая трудоёмкость ремонтных работ на агрегатном участке составит 7361 чел.-ч. Количество производственных рабочих - 4 человека. Для выполнения этого объёма работ потребуется производственная площадь 72 м² и 22 единицы технологического оборудования.

Разработана конструкция съёмника ступиц, которая позволит сократить затраты на ремонт. Годовая экономия составит 14,8 тыс. руб. При произведении ремонта ходовой части автомобиля КАМАЗ для снятия ступицы переднего колеса требуется использование специального универсального съёмника. Съёмник состоит из:

• основание;
• винт;
• упор;
• рукоятка.

Принцип действия съёмника состоит в том, что основание съёмника надевается на шпильки ступицы и фиксируются при помощи гаек, упором мы упираемся в цапфу и рукояткой вращаем винт спрессовывая барабан со ступицей.

Технико-экономическая оценка показала, что капитальные вложения составят 729,5 тыс.руб., годовая экономия 190,5 тыс.руб., срок окупаемости 3,8 года.

Планировка мастерской ТОО Автоцентр КамАЗ

Цель данной работы - совершенствование методики подбора комплекта плунжерных пар для топливных насосов дизелей. На сегодняшний день на ремонтных предприятиях не существует относительно простого и достаточно точного способа подбора и испытания плунжерных пар.

Тема выпускной квалификационной работы: «Совершенствование методики подбора комплекта плунжерных пар топливных насосов дизелей». В данной выпускной квалификационной работе разработано устройство для диагностирования комплектов плунжерных пар. Устройство устанавливается на стенд для обкатки топливного насоса высокого давления. Позволяет снизить трудоёмкость разборки-сборки топливного насоса и повысить точность диагностирования. А так же производить быструю замену плунжерных пар на топливном насосе.

Рассчитаны капитальные вложения на разработку устройства.

Рассмотрены вопросы по безопасности труда при работе со стендом. Приведены требования безопасности при работе с оборудованием. Произведены расчёты по заземлению.

Данная выпускная квалификационная работа была выполнена на кафедре Технологии и организации технического сервиса. В данной работе выполнялось следующее:

1. Дано общее описание топливной аппаратуры. Характер износа деталей топливных насосов высокого давления и их влияние на работу дизеля. Характер износа деталей плунжерных пар.
2. Был произведён анализ существующих способов и оборудование для испытаний плунжерных пар.
3. Было разработано устройство для диагностики плунжерных пар. Описан состав и принцип действия устройства. Произведён расчёт элементов конструкции.
4. Дано экономическое обоснование разрабатываемого устройства. Капитальные вложения в сумме составят 78 218 рублей и окупятся за 0,3 года.
5. Разработана техника безопасности труда при  работе на стенде. Произведён расчет заземляющего устройства для оборудования.

Топливные системы и характер износа плунжерных пар

Актуальность данной темы дипломного проекта - внедрения механизированного инструмента, автоматизации отдельных технологических процессов. И как результат, повышение производительности труда при техническом обслуживании и ремонте подвижного состава открытого акционерного общества Агрокомплекс.

Открытое акционерное общество Агрокомплекс расположено на северо-западе Российской Федерации, республика Карелия. Основной упор в хозяйстве делается на производство продукции животноводства. В частности удельный вес ее в структуре товарной продукции составляет 81,7-83,8%, в том числе мясная продукция 46,8-55,2%. Продукция растениеводства составляет 16-18%. Общая площадь хозяйства составляет 4600 га.

Под пашню в хозяйстве занято 2660 га площади. Из них:

• многолетние травы 1629 га.
• улучшенные сенокосы 195 га.
• долголетние культуры и пастбища 240 га.- пропашные 201 га. (картофель 80 га, капуста 45 га, морковь 26 га, свекла 25 га, частные огороды 25 га).

Как известно, механизация является одной из основных частей производственного процесса, следовательно, и осуществляться она должна на должном уровне. В целом идет тенденция к повышению квалификации механизаторских кадров, это осуществляется, путем различных мероприятий. Хозяйство отправляет своих работников на курсы повышения квалификации, предпочтение при поступлении на работу отдается к личностям, имеющим высшее образование.

Количество автомобилей (по данным на 1 января 2007 г.) составляет 24 ед., тракторов также 24 ед.Проанализировав существующие способы технического обслуживания и ремонта автотракторной техники, можно прийти к выводу, что наиболее оптимальным для условий ОАО Агрокомплекса подходит агрегатно-участковый способ ТО и ремонта техники и автомобилей. Т.к. агрегатно-участковая организация не связана с методом и временем проведения того или иного вида обслуживания и на предприятии уже имеется склад узлов и агрегатов.

В проекте предусмотрена механизация работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава. В ходе планирования технической эксплуатации, была рассчитана годовая производственная программа машинно-тракторного парка, она составит 45327,07 чел·час. В ходе расчетов по модернизации РММ, было рассчитано необходимое количество производственных рабочих, и составит 29 человек, в настоящее время это число 20 чел.

В конструкторской части дипломного проекта была спроектирована тележка для сбора отработанного масла. Тележка предназначена для слива отработанного масла из поддона двигателя автомобиля «ГАЗ-3307», но пригодна для однотипных операций с другими марками автомобилей и тракторов.

В ходе экономических расчетов, были определены фонды заработной оплаты труда, в базовом и проектном вариантах, определены цеховые затраты. Так же были определены эффективные фонды времени работы автомобилей и тракторов для базового и проектного варианта. Экономия от снижения эксплуатационных расходов составит 1155,33 тыс. руб. в год. Срок окупаемости проекта составит 3,5 год.

План землепользования Агрокомплекса

Целью денного проекта является повышение качества работ по техническому обслуживанию и ремонту большегрузных автомобилей за счёт совершенствовании организации и технологии их ремонта. В проекте произведён анализ экономического положения предприятия, освещены вопросы организация послегарантийного обслуживания и ремонта автомобилей с целью повышения эффективности обслуживания используемых потребителями машин.

В проекте выполнено обоснование годовой производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту автопарка хозяйства, определено количество всех видов обслуживания и их трудоемкость и потребность в ремонтных рабочих. Подобрано оборудование для дооснащения ремонтной мастерской. Разработана сетевая модель капитального ремонта двигателя Volvo FH16, по которой можно определить длительность производственного цикла. Для снижения трудозатрат и улучшения условий труда предложен вариант конструкторской разработки для слива масла. Составлены мероприятия и инструкция по безопасности труда при использовании конструкции. В экономической части проекта определена эффективность и окупаемость конструкции.

ООО «БОВИД ТРАК» является специализированным центром по продаже, техническому обслуживанию и ремонту автомобилей марки СТО грузового транспорта Volvo и Renault. При существующей конкуренции со стороны частных авторемонтных мастерских, предприятие остается конкурентоспособным. Работники предприятия производят ремонт и техническое обслуживание автомобилей в соответствии с техническими нормами, что позволяет уменьшить количество аварий по техническим причинам и сократить связанные с ними простои и экономические потери.

За автомобиль представитель нами взята марка Volvo, так как занимает лидирующее положение в общей программе ремонта (табл. 1.4). В основу производственного процесса технического обслуживания и ремонта автомобилей принята следующая схема:

• автомобили, поступающие на станцию, на участке моечных работ моют для удаления загрязнений, возникших в процессе эксплуатации;
• после выполнения моечных работ автомобили поступают на участок приемки и диагностики, на котором определяется их техническое состояние, характер дефектов, уточняется объем выполняемых работ и их стоимость;
• затем выполняют работы по техническому обслуживанию, а если требуется, то для проведения ремонта (в зоне ремонта неисправные агрегаты снимаются, разбираются на узлы и детали, моются, дефектуются, а затем восстанавливаются или заменяются новыми);
• после выполнения всех работ автомобиль сдается клиенту.

Обоснование производственной программы и расчёт трудоёмкости работ необходимо для дальнейшего планирования параметров организации производственного процесса. Для расчёта берём программу за анализируемый год. Она составляет по послегарантийному техническому обслуживанию и ремонту 866 единиц автомобилей. Плюс к этому добавить 350 автомобилей которые перейдут из разряда гарантийных. Итого общее количество автомобилей на планируемый период будет составлять 1216 единиц.

Количество автомобилей, требующих послегарантийного обслуживания и ремонт с каждым годом растет. Учитывая вышесказанное, целью выпускной работы является усовершенствование существующей организации послегарантийного обслуживания и ремонта автомобилей грузового транспорта марок Volvo и Renault.

Задачами проекта являются:

1. уточнить программу по послегарантийному техническому обслуживанию и ремонту;
2. рассчитать трудоемкость этих работ;
3. рассчитать необходимое количество исполнителей;
4. подобрать технологическое оборудование;
5. разработать устройство для слива масла из поддонов картеров ДВС, КПП, передних и задних мостов грузовых автомобилей;
6. разработать мероприятия по улучшению условий труда работников СТО;
7. выполнить технико-экономическую оценку разработанных решений.

В данной работе доукомплектована зона технического обслуживания и ремонта с целью сокращения простоя автомобиля в ремонте. Также было разработано и спроектировано устройство для слива масла, выполнены прочностные расчёты некоторых его элементов и определена экономическая эффективность от внедрения предлагаемой конструкции. Устройство позволяет повысить производительность и безопасность труда при проведении ремонтных работ.

Технико-экономическое обоснование ТО и ремонта большегрузных автомобилей