Поиск по сайту

Принимаем заказы на Дипломы, ВКР, Курсовые и Контрольные работы автотранспортной тематики. Заказать

А также по любым гуманитарным предметам.

Разное

Конструктивная разработка снегоплавильной машины с вибродемпфирующей обшивкой

Снегоплавильная установка помещена на шасси КАМАЗ-53605 и состоит из модулей, представляющих собой водогрейный бункер с технологическим оборудованием для промышленной переработки снега, содержащую корпус, ограниченный антикоррозийными листами (алюминий), внутренняя полость которого содержит шумопоглощающие панели.

Шумопоглощающая панель содержит шумопоглощающую вставку, представляющую собой слоистый материал. Стены каркаса шумопоглощающих элементов выполнены из конструкционных материалов с нанесенной с внешней стороны облицовкой в виде слоя мягкого вибродемпфирующего материала, например мастики. В виде звукоотражающего слоя, расположенного во внутренней стороны панели используют кремнеземное волокно марки КВ-11. Шумопоглощающий элемент шумопоглощающей вставки содержит звукопоглощающий материал в виде плиты из минеральной ваты на базальтовой основе, причем шумопоглощающий элемент по всей своей поверхности облицован акустически прозрачным материалом, например стеклотканью. Шумопоглощающий элемент шумопоглощающей вставки содержит звукопоглощающий материал в виде крошки из твердых вибродемпфирующих материалов, например эластомера, или полиуретана, или пластиката. В качестве термостойкого связующего для базальтового и кремнеземного волокон используют полисульфон или фенолоформальдегидную смолу. Боковые поверхности модуля прорезинены, оснащены резьбовыми креплениями, позволяющими собирать бункер снегоплавильной установки заданного размера.

Технология плавления снега основана на использовании тепла, получаемого при работе дизельной горелки, установленной на специальный водогрейный котел. Водогрейный котел совмещен по газовому тракту с кожухотрубным теплообменником, в котором происходит передача тепла от сгоревших газов к талой воде. Вся эта система установлена в снегоплавильном бункере и погружена в теплоноситель – талую воду.

При работе горелки происходит разогрев стенок котла и теплообменника, таким образом, тепло передается теплоносителю, а теплоноситель осуществляет передачу тепла снежной массе, которая вбрасывается порциями внутрь бункера. Для интенсификации процесса плавления снега на задней стенке установки устанавливается силовую станцию, которая приводит в движение шнековое оборудование, обеспечивающее равномерное поступление снежной массы на нагревательный элемент снегоплавильной установки. Шнек также выполнен в модульном исполнении, позволяющим совмещать штифтовым соединением различные секции шнека до необходимой длины.

Мобильная снегоплавильная установка Чертеж общего вида

Мобильная снегоплавильная установка Чертеж общего вида

Модернизация краскопульта с целью экономии расхода краски

Недостатком метода пневматического распыления является большое количество загрязненного красочным аэрозолем воздуха (окрасочный туман), который образуется при распылении ЛКМ и должен быть очищен и удален через водяные или сухие фильтры в окрасочных камерах. Повышенное туманообразование ведет к дополнительным потерям ЛКМ. Для пневматического распыления характерен также большой расход растворителей, используемых для доведения ЛКМ до рабочей консистенции.

Из перечисленных выше прототипов наиболее близким к аналогу является краскораспылитель SLIM S HVLP. К его преимуществам можно отнести материал иглы из нержавеющей стали, высокий коэффициент переноса.

Недостаток краскораспылителя: дроссельный механизм изменения производительности в виде кольцевого зазора между коническим выходом из сопла и запорной иглой на пигментированных красках не используется, так как зазор соизмерим с размерами частиц пигмента, и быстро ими засоряется. Применяемое на практике изменение производительности с помощью изменения давления краски при полностью открытом сопле (в пределах до 20 кПа) нестабильно колеблется от максимума до нуля при вертикальном перемещении краскораспылителя в пределах 1,5 метров.

Недостатком также является большой удельный расход сжатого воздуха (более одного килограмма воздуха на килограмм распыленной краски), вызывающий большие потери краски на туманообразование (до 20%), связанные с упором частиц краски избыточным потоком воздуха.

Краскораспылитель на рисунке 1.8 содержит баллон для краски 1, распылительную головку 2, сервисный патрубок 3, пусковой механизм 4, оснастку 5, Регулировочный механизм 6, штуцер 7.

Распределительный механизм на рисунке 1.9 содержит сопло 1, патрон 2 утолщение с винтовым каналом 3, иглу 4. С целью исключения возможного засорения винтового канала (капилляра) скоплениями пигмента краски его живое сечение должно быть не менее десятикратного размера максимального конгломерата пигмента (не менее 1 мм2), при этом длина винтового канала (капилляра) 10 должна удовлетворять к пределам изменения производительности краскораспылителя (в пределах 50-80 мм).

Цель изобретения: повысить точность регулирования производительности и сократить потери краски.

Указанная цель достигается тем, что запорная игла снабжена утолщением с винтовым каналом, который с внутренней поверхностью краскопровода образует капилляр; размер живого сечения капилляра более чем на порядок превышает размер максимальных частиц пигмента.

Технический результат - повышение точности регулирования и стабильности производительности, а также сокращение потери краски.

Краскораспылитель действует следующим образом: устанавливается давление краски и подвод сжатого воздуха в пределах 0,1-0,2 МПа при подключении штуцера 7. С помощью регулировочного механизма 6 иглы устанавливается необходимая производительность подачи краски. При нажатии на пусковой механизм 4 до упора краска, протекая по винтовому каналу, приобретет вихревое движение перед выходным отверстием материального сопла. Под действием центробежных сил вихревого потока истечение краски из распылительной головки 2 будет происходить веерообразно, перпендикулярно воздушному потоку, истекающему из кольцевого зазора, между материальным и воздушным соплами, осуществляющими процесс распыления краски. Данный процесс, в отличие от известного в прототипе, заключающемся в подаче вдоль потока сжатого воздуха, более эффективно распыляет краску и дает возможность сократить удельный расход сжатого воздуха, чем сокращаются потери на так называемое "туманообразование" достигающее 20%.

Кроме изложенного, повышение давления краски с 0,02 МПа до 0,1-0,2 МПа значительно повышает точность дозирования и стабильность производительности.

Модернизированный краскопульт Чертеж общего вида

Модернизированный краскопульт Чертеж общего вида

Подкат для эвакуации неисправных легковых автомобилей

Автомобильные прицепы для буксировки колесных транспортных средств методом частичной погрузки применяются для буксировки транспортных средств, передвижение которых своим ходом невозможно или нежелательно, например для эвакуации неисправных транспортных средств, их доставки к месту ремонта, доставки спортивных автомобилей к месту соревнований, транспортировки автомобилей без необходимых документов, а также для выполнения регистрационных действий или сверки агрегатов в государственных органах, или для перегона автомобилей, оборудованных автоматической коробкой передач (АКПП) с загрузкой ведущей оси.

К преимуществам такого способа буксировки можно отнести исключение необходимости специально оборудованного автомобиля-эвакуатора, поскольку такой прицеп может буксировать любой автомобиль, оборудованный обычным фаркопом, а также возможность эвакуации неисправного автомобиля из мест, недоступных для эвакуатора (подземный паркинг, гараж и т.п.).

Автомобильный подкат представляет собой конструкцию, состоящую из таких основных частей:

  1. Рама «подката»;
  2. Ручная лебедка;
  3. Сцепная головка;
  4. Ступица в сборе;
  5. Сигнализаторы движения подката «стоп сигналы, поворотники»;
  6. Опорная стойка;
  7. Крылья прицепа;
  8. Шины подката;
  9. Колесные диски;
  10. Противоскользящие накладки;
  11. Выдвижной пандус;
  12. Малый вал фиксации;
  13. Резиновый элемент опоры.

Рама представляет собой сваренные между собой профили квадратного, прямоугольного и круглого сечения из серого чугуна.

Автомобильный подкат имеет следующие характеристики:

  • Габаритные размеры: 2110х2500х701 мм;
  • Максимальная скорость: 90 км/ч;
  • Клиренс: 246 мм;
  • Колесная колея подката: 2259 мм.

Диапазон внутренней и внешней колеи автомобиля для частичной погрузки составляет от 820 мм до 2000 мм.

Технологию работы подката можно описать в следующих пунктах:

  1. Подкат закрепляется через сцепную головку на фаркоп;
  2. Подключается 13-контактная вилка сигнализаторов движения;
  3. Опорная стойка закрепляется в горизонтальном положении;
  4. Транспортирующий автомобиль и подкат устанавливаются перед транспортируемым автомобилем, или подкат устанавливается параллельно колесам транспортируемого автомобиля;
  5. Спускаются выдвижные пандусы, и с помощью ручной лебедки происходит погрузка автомобиля;
  6. После автомобиль закрепляется с помощью строп и железных цепей;
  7. Автомобиль перевозят в необходимое местоположение;
  8. Производят разгрузку автомобиля.

Так процесс происходит циклично, от эвакуации к эвакуации.

Автомобильный подкат для эвакуации неисправных легковых автомобилей. Чертеж общего вида

Автомобильный подкат для эвакуации неисправных легковых автомобилей. Чертеж общего вида

Разработка конструкции гидравлического пресса для запрессовки подшипников

Основной задачей настоящей конструкторской разработки является изготовление стенда для разборки и сборки соединений с натягом, позволяющее осуществлять разборочные и сборочные работы (запрессовка) быстро, точно, качественно и без нанесения ущерба здоровью.

Для решения поставленной задачи предполагается:

  • разработать простую конструкцию стенда для разборки и сборки соединений с натягом, который можно изготовить в условиях ремонтной мастерской хозяйства;
  • теоретически обосновать основные параметры стенда;
  • произвести прочностные расчеты.

Выпрессовку и запрессовку деталей узлов проводят при помощи подручных средств, что снижает качество ремонта и увеличивает его себестоимость. Для того чтобы повысить качество ремонта и уменьшить себестоимость необходимо применять приспособления для разборки и сборки прессовых соединений, например, такие как гидравлические прессы.

Гидравлические прессы с домкратом наиболее подходят для этого вида работ, т.к. они просты и удобны в эксплуатации. Домкратами называются устройства, предназначенные для подъема груза на небольшую высоту (до 1 м) воздействием на него снизу вверх. Домкрат 7 подвешен на пружинах 5. В зависимости от габаритов обслуживаемого узла зона сервиса домкрата меняется путём перестановки траверс 2.

Работа на прессе производится следующим образом. С учётом габаритных размеров узла и возможности использования хода домкрата на раме переставляются траверсы 2 с опорой 10. Опора закрепляется на траверсах при помощи болта и гайки. Домкрат приводится в действие рукояткой. При перемещении рукоятки вверх-вниз корпус домкрата и пуансон 9 опускаются вниз. Пуансон всегда центрируется по втулке, которая запрессована в верхний лист рамы пресса. В исходное положение домкрат возвращается пружинами 5.

Разборка соединений с гарантированным натягом (снятие шкивов, подшипников качения, втулок, выпрессовка пальцев, штифтов) производится путем приложения осевого усилия с помощью съемников, прессов и специальных приспособлений. Для выбора прессового оборудования и при проектировании специальных приспособлений определяем величину требуемого усилия для разборки того или иного соединения деталей.

Для возможности работы пресса по запрессовке подшипников необходимо чтобы соблюдалось условие: усилие запрессовки подшипника должно быть меньше максимального усилия, развиваемого прессом.

Гидравлический пресс для запрессовки подшипников Чертеж общего вида

Гидравлический пресс для запрессовки подшипников Чертеж общего вида

Установка ВТМО для виброударного деформирования деталей со сложным профилем поверхности

Есть ряд установок предназначенных для обработки деталей, длинна которых во много раз превышает диаметр (l/d> 1), а процесс упрочнения поверхности можно вести, перемещая непрерывно-последовательно деталь в осевом направлении относительно неподвижных узлов нагрева, деформации и охлаждения. Такая схема непригодна для упрочнения деталей, когда l/d<1 и когда конфигурация детали не обеспечивает свободный вход упрочняющих элементов установки на обкатываемую поверхность и свободный выход с нее (коленчатые, кулачковые валы и т. д.).

Примененная схема деформации — статическое обжатие роликами — позволяет получать ограниченную глубину упрочненного слоя, резко уменьшающуюся с увеличением диаметра обрабатываемых деталей. Для обеспечения значительной глубины упрочнения необходимо создавать значительные статические нагрузки.

С целью увеличения глубины упрочнения при ВТМО без существенного прироста статического давления использован принцип виброударного деформирования [А. с. № 488870 (СССР)] поверхности детали.

Установка (рисунок 3.1) состоит из узла нагрева, выполненного в виде индуктора 2 и контактного ролика 3, закрепленных в корпусе 1. Индуктор через контактный ролик имеет возможность радиального (по отношению к обрабатываемой поверхности) перемещения от копира нагрева 15, который закреплен вместе с обрабатываемой заготовкой 14 на оправке 13. Накатник состоит из ролика 12, встроенного в виброударный механизм 11, в качестве которого используется пневмомолоток типа МО-09. Виброударный механизм соединен посредством  шарниров и двуплечего рычага 10 с узлом статического нагружения пружинного типа 8 который роликом 7 контактирует с копиром накатки 6. Копир накатки установлен на одном валу 5 с обрабатываемой заготовкой. Для вращения вала с расположенными на нем обрабатываемой заготовкой, копирами нагрева и накатки служит привод. Узел охлаждения выполнен в виде спрейера 4. Для отвода виброударного механизма от обрабатываемой поверхности в процессе нагрева служит эксцентрик 9.

Расположение индуктора, накатника и спрейера в одной плоскости, перпендикулярной оси вращения обрабатываемой заготовки, повышает технологичность процесса упрочнения и позволяет обрабатывать детали ограниченной длины.

Установка индуктора с возможностью радиального перемещения от копира позволяет производить индукционный нагрев заготовок как цилиндрических, так и со сложной формой поверхности. Закон перемещения индуктора определяется профилем копира нагрева.

Однороликовый накатник позволяет расширить типаж обрабатываемых деталей ввиду легкости настройки на требуемый размер упрочняемой поверхности. Кроме того, уменьшается охлаждающее воздействие накатного ролика на обкатываемую поверхность вследствие уменьшения площади контакта с обрабатываемой заготовкой. Наличие виброударного механизма позволяет интенсивно прорабатывать поверхностный слой заготовки на требуемые степень и глубину деформации. Импульсный характер нагружения накатного ролика и незначительные статические нагрузки, свойственные виброударному деформированию, практически исключают изгибные деформации оправки при одностороннем воздействии ролика на заготовку, особенно большого сечения. Источник вибраций может быть выполнен, кроме пневматического, механическим, электрическим или гидравлическим.

Силовое замыкание накатного ролика от копира накатки посредством шарнирно-рычажной системы и узла статического нагружения обеспечивает постоянный контакт ролика с обрабатываемой поверхностью в процессе накатки (копирования). При этом пружина служит амортизатором, гасящим вибрации, возникающие при работе виброударного механизма.

Установка имеет следующий принцип работы. Обрабатываемая заготовка устанавливается и закрепляется на оправке и приводится во вращение. Поверхность заготовки нагревается индуктором до температуры аустенитизации. По достижении требуемой температуры нагрева в процессе изотермической выдержки заготовка прогревается на заданную глубину упрочнения. В процессе нагрева виброударный механизм отведен от нагреваемой поверхности при помощи эксцентрика. По окончании изотермической выдержки начинается процесс накатки путем подвода к обрабатываемой поверхности и включения виброударного механизма. При этом накатной ролик деформирует нагретый слой с определёнными энергией единичного удара и частотой ударов, сообщаемыми ему от виброударного механизма.

Давление обеспечивается силовым замыканием ролика от копира накатки посредством предварительно сжатой пружины узла статического нагружения. От копира накатки осуществляется и возвратнроступательное перемещение виброударного механизма, т.е. копирование обрабатываемой поверхности. После деформации по мере необходимости проводится регулируемое охлаждение заготовки в спрейере.

Установка ВТМО для виброударного деформирования деталей со сложным профилем поверхности Вид общий

Установка ВТМО для виброударного деформирования деталей со сложным профилем поверхности Вид общий

Дипломы по ТО и ТР автомобилей

Тел. +7-921-0186589

Написать письмо:

Написать письмо

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru