Совершенствование дефектации позволяет повысить качество ремонта двигателей за счет изъятия деталей, утративших свои служебные свойства, и снизить себестоимость за счет предотвращения отправки в утиль (на восстановление) деталей, имеющих необходимый остаточный ресурс.

Поэтому наша работа посвящена актуальным вопросам диагностирования механизма ГРМ и разработке конструкции устройства для диагностики на работающем двигателе внутреннего сгорания. Анализ работы кулачка распределительного вала ГРМ показал, что применяемая технология контроля состояния распределительного вала несовершенна и не дает объективной оценки состояния рабочей поверхности кулачков вала.

В данной работе предлагается контролировать состояние рабочей поверхности кулачка вала путем сравнения с рабочей поверхностью нового (эталонного) вала. Для этой цели, разработано устройство, позволяющее контролировать распределительный вал по 3-м показателям:

1. изгиб вала;
2. скручивание;
3. износ рабочей поверхности кулачка.

Кулачковый вал двигателя внутреннего сгорания является ресурсоопределяющей деталью входящей в систему газораспределительного механизма, передающей движение от коленчатого вала к клапану. Конструктивное исполнение привода кулачкового вала может быть различно (Лист Д1). Привод разделяется на шестеренный и привод ременный или цепной.

Работа кулачкового вала задает моменты открытия и закрытия впускных и выпускных клапанов. Износ рабочих поверхностей деталей кинематической цепи привода приводит к запаздыванию открытия клапанов, что приводит к резкому ухудшению качеству напылению и очистки цилиндров и снижению технико-экономических показателей работы ДВС. Основная доля снижения эффективных показателей является следствием износа набегающей (рабочей) части кулачка (лист Д2). В начальный момент подъема толкателя силы сопротивления перемещения складываются из сопротивления пружины клапана, давления газов поршня и сил инерции масс деталей ГРМ. На этот момент приходится наибольший износ рабочей поверхности кулачка, что приводит к запаздыванию начала подъема клапана, а эффект от запаздывания (листе Д3) ведет к падению мощности и увеличению расхода топлива.

Предлагаемая технология контроля позволяет уменьшить вероятность попадания непригодного для эксплуатации вала на сборку и, таким образом, повысит качество ремонта и эффективность работы отремонтированных двигателей. Ремонтный чертеж и технология его дефектации, разработанная ГОСНИТИ, не совершенны, так как не учитывают локализацию износа кулачка соответствующей начальной фазе подъема клапана.

Целью данной работы является совершенствование технологии дефектации вала. Анализ устройств для дефектации распределительных валов показывает, что известные в ремонтной практике приспособления и устройства не позволяют решать поставленную задачу.

В работе предлагается устройство для измерения угла начала подъема клапана, измерения скрученности вала и его изгиба. (Монтажный чертеж). Приспособление для контроля расположения кулачков состоит из плиты 1, на которой смонтированы левая 2 и правая 6 бабки. В левой бабке располагается подвижный центр, а на правой бабке смонтирован делительный диск 5 с фиксатором 4 для шпоночного паза распределительного вала. Параллельно оси центров левой и правой бабок расположена на стойках 9 направляющая (труба) 7 вдоль которой перемещается контрольная призма 8.

Проверку вала на скручивание ведут в следующей последовательности. Распределительный вал устанавливают в центры бабок 2 и 6. Поворотом рукоятки 3 через центр бабки 2 закрепляют вал в приспособлении и фиксируют по шпоночному пазу фиксатором 4, жестко связанным  с делительным диском 5. Вал вместе с делительным диском поворачивают вокруг своей оси и устанавливают призму 8 на проверяемый кулачок. По нониусу делительного диска проверяют угол расположения кулачка и сравнивают его величину с данными таблицы приведенной в пояснительной записке. Отклонение угла между осями симметрии кулачков и оси шпоночного паза не должно превышать ±30⁰. Чертежи деталей и сборочных единиц представлены на данных листах.

В разделе по безопасности труда приведены организационные требования, требования производственной санитарии, указаны возможные и вредные производственные факторы. На листе Д6 нами разработана схема внешней планировки рабочего места дефектовщика, приведена организационная и техническая оснастка.

При внедрении данной технологии (лист Д7) экономия на один трактор составит 31000 руб, при капитальных вложениях на изготовление устройства 45000 руб, что говорит об эффективности предлагаемой технологии.

Типовые схемы привода ГРМ

Объектом дипломного проектирования являются технологические процессы ремонта агрегатов трансмиссии автомобилей.

Цель работы – заключается в поиске путей организации технологического процесса ремонта агрегатов трансмиссии в автосервисе ИП Шатнов.

В проекте приведены рекомендации по технологии и ремонту агрегатов трансмиссии автомобилей. Разработан подъемник для технического ремонта автомобиля. Указанны мероприятия по безопасности и экологичности проекта. Проектные решения подтверждены технико-экономическими расчетами.

Данный автосервис находится по адресу: Россия, Московская обл. Талдомский район, посёлок Запрудня, ул. Советская, дом 18. Организационно-правовая форма предприятия - Индивидуальный предприниматель. Автосервис - это современный техцентр, оборудованный профессиональной техникой для высокоточной диагностики и качественного ремонта автомобилей иностранного производства. Основное направление деятельности техцентра - постгарантийное обслуживание и ремонт автомобилей с 1998 года выпуска. Автосервис - организация, предоставляющая услуги населению и организациям по плановому техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам, устранению автополомок, установке дополнительного оборудования, восстановительному ремонту автотранспорта.

В автосервисе ИП Шатнов для технического обслуживания - используются механизмы (подъёмники, шиномонтаж, балансировка, стенд развал-схождения, установка для замены масла, промывки топливной системы, рихтовочное и покрасочно-сушильное оборудование, стенды и тестеры для диагностики эл. цепи автомобиля), а также ручной и пневматический инструмент, собранные в одном месте для полноценного комплексного ремонта и обслуживания автомобилей.

Актуальность темы данной работы так же обусловлена потребностью поиска новых путей организации технологического процесса ремонта агрегатов трансмиссии в автосервисе.

Цель данной дипломной работы заключается в поиске путей организации технологического процесса ремонта агрегатов трансмиссии в автосервисе ИП Шатнов, на примере ремонта вала коробки передач.

Для реализации данной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Изучить организационно-экономическую характеристику автосервиса.
2. Дать обоснование проектного решения.
3. Рассмотреть агрегаты и механизмы трансмиссии и методы организации технологического процесса ремонта агрегатов трансмиссии.
4. Разработать технологический процесс ремонт агрегата трансмиссии на примере вала коробки передач.
5. Провести обзор и дать обоснование внедрения конструкций подъёмников.
6. Изучить конструкторскую часть.
7. Рассмотреть охрану труда в автосервисе.
8. Проанализировать экономическую эффективность внедрения подъёмника.

Объектом исследования является предприятие автосервиса ИП Шатнова. Предметом исследования выступают технологический процесс ремонта агрегатов трансмиссии.

Практическая значимость работы заключается в том, что результаты полученные в ходе исследования, а также предложенные методические рекомендации и разработки могут быть использованы и применены на предприятии автосервиса ИП Шатнов, с целью повышения его прибыли и рентабельности.

Пункт технического ремонта трансмиссии легковых автомобилей

Так как на производстве рабочие слесаря могут получить травмы, связанные с монтажом передних осей колесных тракторов, для этого предлагается тележка для облегчения работ связанных с монтажом передних осей колесных тракторов.

Тележку подкатываем под переднею ось колесного трактора, после чего ось устанавливаем в призму, и вращением ручки, которая крепится на винтовом домкрате проворачиваем грузовой винт.

Поднимая рычаг вверх или вниз, соответственно верхняя рама опускает или поднимает переднею ось колесного трактора, которая крепится в призме.

Тележка для монтажа и демонтажа передних осей колесных тракторов состоит из (рис. 7.1): 1-домкрат винтовой, 2-поворотный механизм, 3-колесо, 4-рама нижняя, 5-рама верхняя, 6-вилка, 7-направляющая, 8-вилка, 9-ось.

Установка для монтажа и демонтажа передних осей колёсных тракторов